Каковы причины снижения мотивации крестьян и рабочих к повышению производительности?

в результате проведенного анализа были выявлены следующие причины снижения производительности труда:

основной причиной является изготовление в текущем периоде изделий, запланированных в производственной программе предыдущего.

технологические не состыковки. в цехе наблюдается частое обновление номенклатуры продукции (3-5 новых изделий ежемесячно). опытно-промышленная партия составляет до 1000 шт., а объем производства от 10000 до50 000 шт. точно определить технологические параметры производства 1000 изделий для производства 10000-50000 изделий трудно. иногда деталь при таком большом объеме просто «не идет».

предприятие в основном оснащено отечественным оборудованием, надежность которого не всегда соответствует требованиям производства. чем больше партия изготавливаемых изделий, тем чаще оборудование выходит из строя.

человеческий фактор также оказывает влияние на сбои в выполнении производственной программы. отгулы, прогулы, невыходы по болезни, всевозможные внеплановые переходы на другие рабочие места не учитываются при формировании производственной программы, так как их невозможно предусмотреть. еще одним важным фактором является невыполнение норм, которое может быть следствием поломки оборудования или завышенных норм.

поломка оснастки из-за дефектности, из-за выработки своего ресурса, из-за неопытности, халатности наладчиков. изготовление и поставка новой оснастки требует больших финансовых и временных затрат.

некоторое несоответствие технологических параметров изделия технологическим параметрам производства. предположительно, оказывает влияние «узкое место» производства.

для устранения или снижения влияния этих причин на сбои в производительность труда необходима хорошая отработка изготовления изделий; увеличение серийности производства, внедрение автоматизированных рабочих мест; создание резервов при формировании производственной программы и т.п.

2. мероприятия по увеличению производительности труда и их эффективность

2.1 выявление «узкого места» производства и предложения по решению проблемы его расширения

в настоящее время планируется ввести в эксплуатацию участок по производству прессованных прутков и профилей. ввод этого участка позволит цеху производить электротехнические изделия из своего сырья.

технологический процесс производства прессованных прутков и профилей выглядит следующим образом (схема 5):

производство гранул дисперсно- меди методом механического легирования:

приготовление шихты заключается, в основном, во взвешивании составляющих шихту компонентов на соответствующем оборудовании. все компоненты шихты ссыпаются в один общий металлический противень и транспортируются на участок механического легирования;

механическое легирование включает в себя: загрузку реактора, установку его в аттритор, выгрузка реактора из аттритора, закрепление на кантователе и пересыпание на сито, отделение шаров от гранул, транспортировка гранул к участку усреднения в накопительный контейнер;

усреднение и контроль свойств гранул заключается в перемешивании, определении гранулометрического состава и насыпной плотности (в смесителе должно быть не менее 100 кг. гранул);

производство прутков и профилей методом горячего прессования:

процесс прессования брикетов заключается в объемной или весовой дозировке исходных материалов и их прессования на соответствующем оборудовании;

термообработка брикетов заключается в нагреве их до определенной температуры, выдержке при данной температуре с последующем охлаждении на воздухе;

нагрев и горячее прессование- это непосредственное прессование прутка;

3. калибровка и правление прутка

законцовки отрезают с двух сторон прутка до полного удаления пресс-утяжины (визуально);

технологический хвостовик точат с одной стороны прутка в соответствии с операционной картой;

диаметр прутка калибруют на волочильном стане;

правят пруток на токарном стане;

технологический хвостовик прутка отрезают на абразивно-отрезном станке (визуально);

часть прутка идет на упаковку в виде готовой продукции (не более 40 а часть на дальнейшую механическую обработку.

как видно, основными структуроопределяющими операциями технологического процесса являются: производство гранул методом механического легирования; производство прутков и профилей методом горячего прессования; калибровка и правление прутка.

освоение участка прессованных профилей началось около трех лет назад. все три структуроопределяющие операции территориально разобщены и осваивались в разное время.

освоение производства гранул дисперсно- меди методом механического легирования началось с 1998 года. эта операция требует большой точности, так как от полученной шихты зависят и свойства прутков.

операция производства прутков и профилей методом горячего прессования отрабатывает технологию с 2008 года. с i квартала 2009 года участок удалось запустить во временную эксплуатацию.